EVALUACIÓN DEL BLOG

Este blog me ha servido como herramienta de trabajo en la asignatura de CMC y también en Física y Química.Además gracias a las entradas que he subido pues he aprendido cosas que antes no sabía o he ampliado mi conocimiento sobre algunos temas.Por lo tanto, este blog ha sido muy útil para mí. Esta va a ser la última entrada dedicada a la asignatura de CMC y FyQ, pero aun así subiré cosas de vez en cuando que sean de mi interés. Además puede que en un futuro este blog me sirva para otras asignaturas.Es cierto que algunos de los temas de las entradas que he subido no eran de mi interés, pero aun así he aprendido sobre esos temas y me han parecido interesantes, pero he de decir que la mayoría de las entradas me han interesado mucho sobre todo las relacionadas con la salud, ya que me gusta ese campo y posiblemente si consigo entrar en Medicina,estas entradas me servirán de algo y además subiré otras para que sirvan de ayuda a otras personas.Por último me despido de la asignatura, la cual me ha aportado buenos conocimientos.

RECICLAJE DE PLÁSTICOS

La fabricación de plásticos biodegradables a partir de materiales naturales es uno de los grandes retos de diferentes sectores industriales, agrícolas, materiales para servicios, etcétera. Se trata de conseguir un material que tras ser utilizado para bolsas, cubiertas de invernaderos, etc. se autodestruya tras ser desechado. Existen también plásticos solubles en agua que desaparecen al contacto con el agua y no generan residuos de ningún tipo.
Ahora bien hay muchos plásticos que no son biodegradables y generan muchos residuos y contaminan el medio ambiente paraa evitar esto hay que realizar el reciclaje de plásticos.
Fases de reciclaje de plásticos:
-Recolección: es la separación, en el hogar, de los residuos en dos grupos básicos: residuos orgánicos por un lado e inorgánicos por otro; en la bolsa de los residuos orgánicos irían los restos de comida, de jardín, y en la otra bolsa los metales, madera, plásticos, vidrio, aluminio. Estas dos bolsas se colocarán en la vía pública y serán recolectadas en forma diferenciada, permitiendo así que se encaucen hacia sus respectivas formas de tratamiento.
-Centro de reciclado: Aquí se reciben los residuos plásticos mixtos compactados en fardos que son almacenados. Existen limitaciones para el almacenamiento prolongado en estas condiciones, ya que la radiación ultravioleta puede afectar a la estructura del material, razón por la cual se aconseja no tener el material expuesto más de tres meses.
-Clasificación: Luego de la recepción se efectúa una clasificación de los productos por tipo de plástico y color. Si bien esto puede hacerse manualmente, se han desarrollado tecnologías de clasificación automática, que se están utilizando en países desarrollados. Este proceso se ve facilitado si existe una entrega diferenciada de este material, lo cual podría hacerse con el apoyo y promoción por parte de los municipios.

RECICLAJE
El material plástico tiene varios puntos a favor: es económico, liviano, irrompible, muy duradero y hasta buen aislante eléctrico y acústico. Pero a la hora de hablar de reciclaje presenta muchos inconvenientes. Y cada uno de los pasos para cumplir el proceso de reciclado encarece notablemente el producto.
Para reciclar plástico, primero hay que clasificarlo de acuerdo con la resina. Es decir, en siete clases distintas: PET, PEAD, PVC, PEBD, PP, PS, y una séptima categoría denominada “otros”.
La separación es debida a que, las resinas que componen cada una de las categorías de plástico son termodinámicamente incompatibles unas con otras. A eso hay que sumarle el trabajo de separar las tapas, que generalmente no están hechas del mismo material.
La separación, el lavado y el posterior tratamiento, son muy costosos de por sí y cuando se llega al producto final se vuelve inaccesible para el consumo humano. Todavía resta abrir un mercado dispuesto a consumir los productos provenientes del reciclado.
Hay cuatro tipos de reciclaje de plásticos: primario, secundario, terciario y cuaternario. El conocer cual de estos tipos se debe usar depende de factores tales como la limpieza y homogeneidad del material y el valor del material de desecho y de la aplicación final.

RECICLADO PRIMARIO
Consiste en la conversión del desecho plástico en artículos con propiedades físicas y químicas idénticas a las del material original. El reciclaje primario se hace con termoplásticos como PET (Polietileno Tereftalato), PEAD (Polietileno de Alta Densidad), PEBD (Polietileno de Baja Densidad), PP (Polipropileno), PS (Poliestireno), y PVC (Cloruro de Polivinilo).
Procesos del reciclaje primario:
-Separación: Los métodos de separación pueden ser clasificados en separación macro, micro y molecular. La macro separación se hace sobre el producto completo usando el reconocimiento óptico del color o la forma. La microseparación puede hacerse por una propiedad física específica: tamaño, peso, densidad, etc.
-Granulado: Por medio de un proceso industrial, el plástico se muele y convierte en granulos parecidos a las hojuelas del cereal.
-Limpieza: Los plásticos granulados están generalmente contaminados con comida, papel, piedras, polvo, pegamento, de ahí que deben limpiarse primero.
-Peletizado: Para esto, el plástico granulado debe fundirse y pasarse a través de un tubo delgado para tomar la forma de spaghetti al enfriarse en un baño de agua. Una vez frío es cortado en pedacitos llamados pellets.

RECICLAJE SECUNDARIO
En este tipo de reciclaje se convierte el plástico en artículos con propiedades que son inferiores a las del polímero original. Ejemplos de estos plásticos recuperados por esta forma son los termoestables o plásticos contaminados. Este proceso elimina la necesidad de separar y limpiar los plásticos, en vez de esto, se mezclan incluyendo tapas de aluminio, papel, polvo, etc, se muelen y funden juntas dentro de un extrusor. Los plásticos pasan por un tubo con una gran abertura hacia un baño de agua y luego son cortados a varias longitudes dependiendo de las especificaciones del cliente.
RECICLAJE TERCIARIO 
Este tipo de reciclaje degrada el polímero a compuestos químicos básicos y combustibles. Es diferente a los dos primeros porque involucra además de un cambio físico un cambio químico. Hoy en día el reciclaje primario cuenta con dos métodos principales. Pirolisis y gasificación. En el primero se recuperan las materias primas de los plásticos, de manera que se puedan rehacer polímeros puros con mejores propiedades y menos contaminación. Y en el segundo, por medio del calentamiento de los plásticos se obtiene gas que puede ser usado para producir electricidad, metanol o amoniaco.
RECICLAJE CUATERNARIO 
Consiste en el calentamiento del plástico con el objeto de usar la energía térmica liberada de este proceso para llevar a cabo otros procesos, es decir el plástico es usado como combustible para reciclar energía. Las ventajas: mucho menos espacio ocupado en los rellenos sanitarios, la recuperación de metales y el manejo de diferentes cantidades de desechos. Sin embargo, algunas de las desventajas son la generación de contaminantes gaseosos.

Tipos de reciclaje de plásticos:
Reciclado Mecánico
El reciclado mecánico es un proceso físico mediante el cual el plástico post-consumo o el industrial es recuperado, permitiendo su posterior utilización.
Los plásticos que son reciclados mecánicamente provienen de dos grandes fuentes:
*Los residuos plásticos proveniente de los procesos de fabricación, es decir, los residuos que quedan al pie de la máquina, tanto en la industria petroquímica como en la transformadora. A esta clase de residuos se la denomina scrap. El scrap es más fácil de reciclar porque está limpio y es homogéneo en su composición, ya que no está mezclado con otros tipos de plásticos.
*Los residuos plásticos proveniente de la masa de Residuos Sólidos Urbanos.
Estos se dividen a su vez en tres clases:
-Residuos plásticos de tipo simple: han sido clasificados y separados entre sí los de distintas clases.
-Residuos mixtos: los diferentes tipos de plásticos se hallan mezclados entre sí.
-Residuos plásticos mixtos combinados con otros residuos: papel, cartón, metales.
Reciclado Químico
Se trata de diferentes procesos mediante los cuales las moléculas de los polímeros son craqueadas dando origen nuevamente a materia prima básica que puede ser utilizada para fabricar nuevos plásticos.
El reciclado químico comenzó a ser desarrollado por la industria petroquímica con el objetivo de lograr las metas propuestas para la optimización de recursos y recuperación de residuos. Algunos métodos de reciclado químico ofrecen la ventaja de no tener que separar tipos de resina plástica, es decir, que pueden tomar residuos plásticos mixtos reduciendo de esta manera los costos de recolección y clasificación. Dando origen a productos finales de muy buena calidad.
Principales procesos existentes:
Pirólisis: es el craqueo de las moléculas por calentamiento en el vacío. Este proceso genera hidrocarburos líquidos o sólidos que pueden ser luego procesados en refinerías.
Hidrogenación: en este caso los plásticos son tratados con hidrógeno y calor. Las cadenas poliméricas son rotas y convertidas en un petróleo sintético que puede ser utilizado en refinerías y plantas químicas.
Gasificación: los plásticos son calentados con aire o con oxígeno. Así se obtienen los siguientes gases de síntesis: monóxido de carbono e hidrógeno, que pueden ser utilizados para la producción de metanol o amoníaco o incluso como agentes para la producción de acero en hornos de venteo.
Quimiolisis: este proceso se aplica a poliésteres, poliuretanos, poliacetales y poliamidas. Requiere altas cantidades separadas por tipo de resinas. Consiste en la aplicación de procesos solvolíticos como hidrólisis, glicólisis o alcohólisis para reciclarlos y transformarlos nuevamente en sus monómeros básicos para la repolimerización en nuevos plásticos.
Metanólisis: es un avanzado proceso de reciclado que consiste en la aplicación de metanol en el PET. Este poliéster (el PET), es descompuesto en sus moléculas básicas, las cuales pueden ser luego repolimerizados para producir resina virgen.Este proceso se utiliza para fabricar las botellas de bebidas carbonadas. Las experiencias llevadas a cabo por empresas han  demostrado que los monómeros resultantes del reciclado químico son lo suficientemente puros para ser reutilizados en la fabricación de nuevas botellas de PET.

Estos procesos tienen diferentes costos y características. Algunos, como la chemolysis y la metanólisis, requieren residuos plásticos separados por tipo de resina. En cambio la pirólisis permite utilizar residuos plásticos mixtos.

Ahora podéis ver un vídeo del reciclaje del plástico:

 

PROCESO DE FABRICACIÓN DE PLÁSTICOS POR SOPLADO

El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar piezas de plástico huecas gracias a la expansión del material. Esto se consigue por medio de la presión que ejerce el aire en las paredes de la preforma, si se trata de inyección-soplado, o del párison, si hablamos de extrusión-soplado.
Este proceso se compone de varias fases, la primera es la obtención del material a soplar, después viene la fase de soplado que se realiza en el molde que tiene la geometría final, puede haber una fase intermedia entre las dos anteriores para calentar el material si fuera necesario, seguidamente se enfría la pieza y por último se expulsa. Para facilitar el enfriamiento de la pieza los moldes están provistos de un sistema de refrigeración así se incrementa el nivel productivo.
El proceso de moldeo por soplado nace de la combinación de técnicas de ingenieríade polímeros como el moldeo por inyeccióncon el de técnicas de procesamiento devidrio, particularmente el de la producción de botellas. La producción de botellas de vidrio requiere técnicas actualmente muy diferentes del moldeo por soplado, aunque en sus orígenes es similar.
Moldeo por inyección-soplado
El moldeo por inyección-soplado consiste en la obtención de una preforma del polímero a procesar, similar a un tubo de ensayo, la cual posteriormente se calienta y se introduce en el molde que alberga la geometría deseada, en ocasiones se hace un estiramiento de la preforma inyectada, después se inyecta aire, con lo que se consigue la expansión del material y la forma final de la pieza y por último se procede a su extracción. En muchas ocasiones es necesario modificar el espesor de la preforma, ya sea para conseguir una pieza con diferentes espesores o para lograr un espesor uniforme en toda la pieza, pues en la fase de soplado no se deforman por igual todas las zonas del material. La ventaja de usar preformas consiste en que estas se pueden inyectar y almacenar, producir diferentes colores y tamaños, los cuales pueden hacerse en lugares distintos a donde se realizará el soplado. Las preformas son estables y pueden ser sopladas a velocidad alta según la demanda requerida.
Moldeo por extrusión-soplado
El moldeo por extrusión soplado es un proceso de soplado en el que la preforma es una manga tubular, conformada por extrusión, llamada párison, el cual se cierra por la parte inferior de forma hermética debido al pinzamiento que ejercen las partes del molde al cerrarse, posteriormente se sopla, se deja enfriar y se expulsa la pieza. Con este proceso se pueden obtener contenedores de hasta 10.000 litros de capacidad. Se puede controlar el espesor del tubo extruido si se requiere con un equipo auxiliar de boquilla variable. También se puede realizar la extrusión de forma discontinua para determinadas formas de trabajo, para ello se utiliza un equipo auxiliar denominado acumulador que dosifica la carga de polímero en una cámara.
Moldeo por coextrusión-soplado
Mediante esta técnica de soplado se consigue productos multicapa. Esto puede interesar por diversas cuestiones como son; incluir diferentes caracteríasticas de permeabilidad, disminuir el costo de los materiales, al poder utilizarse materiales reciclados o de menor calidad, combinar características ópticas de los polímeros o crear efectos de colores iridiscentes. El párison extruido incluye todas las capas necesarias que en forma de tubo ingresan al molde, en la misma forma que el párison de monocapa. Además el control de espesor del párison se puede llevar a cabo al igual que en el proceso de extrusión-soplado.

Los materiales empleados para el proceso de soplado pertenecen a la familia de los termoplásticos. Esto se debe a que se necesita que el material tenga un comportamiento viscoso y se pueda deformar cuando tenga una temperatura determinada, pues de otra forma la presión ejercida por el aire inyectado no podría expandir el material por la cavidad del molde. Los principales termoplásticos utilizados dependen de la técnica empleada, para extrusión-soplado son; PEBD, PEAD, PVC-U, PS, PP, PA y ABS. Los utilizados en la técnica de inyección soplado son: todos lo empleados en extrusión-soplado y además el PE cristal y PET.Este proceso se utiliza habitualmente para envases y contenedores, como botellas, garrafas sin asa, garrafas con asa hueca, bidones, etc. También pueden fabricarse piezas relativamente grandes, como toboganes o tanques de grandes dimensiones, sin embargo si el número de piezas no es muy elevado empieza a ser recomendable el moldeo rotacional, pues la inversión a realizar es bastante menor.

Os dejo un vídeo de este proceso:

FABRICACIÓN DE PLÁSTICOS POR COMPRESIÓN

El moldeo por compresión es uno de los proceso de transformación de plásticos más antiguo que existe (a principios del siglo XIX) , aunque no comenzó a desarrollarse a escala industrial hasta 1908, cuando Leo Baeckeland desarrollo las resinas fenol-formaldehido, que siguen empleándose aún hoy en día.
El moldeo por compresión es un método de moldeo en el que el material de moldeo, en general precalentado, es colocado en la cavidad del molde abierto. El molde se cierra, se aplica calor y presión para forzar al material a entrar en contacto con todas las áreas del molde, mientras que el calor y la presión se mantiene hasta que el material de moldeo se ha curado. El proceso se emplea en resinas termoestables en un estado parcialmente curado.El moldeo por compresión es un método de alta presión, adecuado para el moldeo de piezas complejas, de alta resistencia con refuerzos de fibra de vidrio. Los compuestos termoplásticos, aunque en menor medida, también pueden ser moldeados por compresión con refuerzos de cintas unidireccionales, tejidos, fibras orientadas al azar o de hilos cortados. La ventaja de moldeo por compresión es su capacidad para moldear piezas grandes, bastante intrincadas o complejas. Además, es uno de los métodos de más bajo costo en comparación con el moldeo por otros métodos tales como moldeo por transferencia y moldeo por inyección, por otra parte se desperdicia poco material, dándole una ventaja cuando se trabaja con compuestos caros. Sin embargo, el moldeo por compresión a menudo proporciona productos de pobre consistencia y dificultad en el acabado, y no es adecuado para algunos tipos de piezas. En este proceso se produce una menor degradación de la longitud de la fibra en comparación con el moldeo por inyección. Este método de moldeo es muy utilizado en la fabricación de piezas de automóviles, cubiertas, defensas, cucharones, spoilers, así como pequeñas piezas más complejas. El material a ser moldeado se coloca en la cavidad del molde y los platos calientes son cerrados por un pistón hidráulico. El moldeo de compuestos a granel y el moldeo de lámina compuesta utilizan este método de moldeo, estos compuestos son conformados a la forma del molde por la presión aplicada y se calienta hasta que se produce la reacción de curado. El material para el SMC por lo general se corta para ajustarse a la superficie del molde. El molde se enfría y se retira la pieza. Los materiales pueden ser cargados en el molde, ya sea en forma de pellets o lámina, o el molde se puede cargar desde una extrusora de plastificación. Los materiales se calientan por encima de su punto de fusión, se forman y se enfrían. El material de alimentación se distribuye en forma uniforme en la superficie del molde, la orientación del flujo se produce durante la fase de compresión.

Definición del proceso
El moldeo por compresión es un proceso de conformación en que se coloca un material plástico directamente en un molde de metal se calienta y luego se ablanda por el calor, y obligado a conformarse con la forma del molde en el molde cerrado.
 Esquema del proceso
El moldeo por compresión se inicia, con una cantidad determinada colocada o introducida en un molde. Luego el material se calienta a un estado maleable y moldeado. Poco después, la prensa hidráulica comprime el plástico flexible contra el molde, dando como resultado una pieza perfectamente moldeada que mantiene la forma de la superficie interior del molde. Después la prensa hidráulica retrocede, un pin eyector en el fondo del molde rápidamente expulsa la pieza final fuera del molde y entonces, el proceso concluye.

PROCESO DE FABRICACIÓN DE METALES POR EXTRUSIÓN

Los termoplásticos se fabrican utilizando el extrusor, una máquina que procesa estos materiales. La materia prima en forma de granos pequeños se introduce por un embudo en un cañón calentado, donde un cilindro con rosca de tornillo la transporta a lo largo del tubo. El material se va fundiendo, por lo que ocupa menos espacio, y va saliendo por un extremo. Posteriormente, la fabricación del plástico se completa mediante dos procesos: la extrusión combinada con soplado y el moldeo con inyección a presión.

 La extrusión es un proceso por el cual es posible obtener productos acabados o semiacabados en régimen continuo.
Utilizándose equipos que funden, homogeneizan y fuerzan al polímero a pasar a través de matrices de forma definida (asociados a equipos auxiliares como corte, conformación, soldadura, etc.),se pueden producir tubos, películas, chapas, filamentos perfiles, frascos, bidones, etc. Este proceso puede ser también empleado para el revestimiento de substratos como papel, aluminio y conductores eléctricos.
La extrusión es un término que asocia al equipo (extrusora), utilizado para efectuar tal proceso, al procesamiento del polímero.A pesar de ser distintos, todavía así se torna difícil separarlos, ya que uno complementa al otro.
Los materiales plásticos se extruyen en perfiles continuos de sección regular, esto se hace con máquinas que operan de modo semejante a las de fabricar embutidos. El material se coloca en una tolva, de la que pasa a un cilindro de calefacción y a través del cual pasa con la ayuda de un tornillo de alimentación. En el extremo opuesto del cilindro de calentamiento, se obliga al material (que se ha calentado y comprimido hasta formar una masa plástica) a pasar a través de una boquilla que da forma a la sección extruída.La sección se conduce fuera de la boquilla con la ayuda de una cinta transformadora en movimientos y la dimensión final de la pieza viene determinada por la velocidad de esta cinta que estira el perfil extruido hasta un área de sección reducida.
Tipos de extrusoras
Para que sea realizado el proceso de extrusión, es necesario aplicar presión al material fundido, forzándolo a pasar de modo uniforme y constante a través de la matriz. Atendiendo a esto, las máquinas extrusoras se clasifican en:
*Extrusoras de dislocamiento positivo:Se obtiene la acción de transporte mediante el dislocamiento de un elemento de la propia extrusora. En la matriz la reología del polímero tiene mayor influencia sobre el proceso.
*Extrusora de pistón (inyectora):Un pistón, cuyo accionamiento puede ser hidráulico o mecánico, fuerza al material a pasar a través de la matriz. Es utilizada para la extrusión de polímeros termofixos, politetrafluoretileno, Polietileno de alta densidad de ultra alto peso molecular, metales y materiales cerámicos.
*Extrusoras de fricción:La acción del transporte es conseguida por la fricción con las paredes metálicas transportadoras de la máquina, donde ocurre la transformación de energía mecánica en calor que ayuda a la fusión del polímero. La reología del polímero tiene influencia sobre todo el proceso. Los tipos son: extrusora de cilindros y extrusora de rosca.
-Extrusora de cilindros: consiste en dos cilindros próximamente dispuestos. El material a ser procesado pasa entre estos cilindros y es forzado a pasar por una matriz. Este proceso es utilizado para algunos elastómeros y termoplásticos.
-Extrusora de rosca: pueden estar constituidas por una, dos o más roscas. Son las más utilizadas para la extrusión de termoplásticos.

A continuación un vídeo de este proceso:

PROCESO DE FABRICACIÓN DE PLÁSTICOS POR INYECCIÓN

 Las maquinas de inyección de plásticos derivan de la máquina de fundición a presión para metales, según algunas referencias, la primera máquina de moldeo fue patentada en 1872 para la inyección de nitrato de celulosa.En 1920 se construyó en Alemania una máquina manual para la producción de piezas de materiales termoplásticos, mediante el proceso de inyección,en 1927, se desarrolló una maquina para inyección de plásticos accionada por cilindros neumáticos.Entre los años 1930 a 1940 con las aplicaciones para poliestireno y acrílico, se observó que el proceso permitía la fabricación rápida y económica de artículos útiles. A las máquinas manuales siguieron máquinas accionadas hidráulicamente.Actualmente, se cuenta con máquinas totalmente automáticas.
Las partes que forman a una máquina de inyección son:
Unidad de cierre: sostiene el molde, efectúa el cierre y la apertura, genera la fuerza para mantenerlo cerrado durante la fase de inyección y cuando el molde se abre, expulsa la pieza moldeada. Aunque hay muchos sistemas de cierre destacan:cierre por rodillera ,cierre por pistón y cierre hidromecánico o pistón bloqueado.
Unidad de inyección:es la parte de la máquina que efectúa la alimentación, la plastificación y la inyección al molde del material plástico.
Controles: Es el tablero eléctrico y/o electrónico que contiene los parámetros a controlar en la máquina de inyección.
Bancada: es la base de la máquina de inyección que sostiene la unidad de cierre, la unidad de plastificación o inyección, los controles y el sistema hidráulico de la máquina.

PROCESO DE INYECCIÓN
El proceso de inyección es discontinuo, y es realizado por una sola máquina llamada inyectora con su  equipo auxiliar o periférico.
El proceso de inyección consiste básicamente en:
-Plastificar y homogenizar con ayuda de calor el material plástico que ha sido alimentado en la tolva y el cual entrará por la garganta del cilindro.
-Inyectar el material fundido por medio de presión en las cavidades del molde, del cual tomará la forma de dicho molde.
-En el tiempo en el que el plástico se enfría dentro del molde se está llevando a cabo el paso ”a”, posteriormente se abre el molde y expulsa la pieza moldeada.
Descripción del proceso paso a paso:
El plástico se coloca en la tolva, normalmente es gránulo en forma de esfera o cubo.A veces el termoplástico se seca o es deshumificado antes de utilizarlo. El aceite entra en el cilindro hidráulico empujando a la platina móvil hacia delante, cerrando el molde.
Esto se lleva en dos pasos. Primero un cierre a alta velocidad y momentos antes de que las mitades del molde hagan contacto se reduce la velocidad cerrando lentamente y a baja presión hasta que el molde se encuentra cerrado completamente. Esto se hace con el fin de proteger el molde. Después de cerrar el molde, se eleva la presión del aceite en el cilindro hidráulico, generando la fuerza de cierre para mantener cerrado el molde durante la inyección.
Si la fuerza de cierre es menor a la fuerza generada por la presión de inyección dentro del molde, éste se abrirá, teniendo como consecuencia que la pieza salga con exceso de plástico a la cual habrá que darle un acabado o ser molida para procesarla nuevamente.
El material es plastificado principalmente por la rotación del husillo, convirtiendo la energía mecánica en calor, también absorbe calor de las bandas calefactores del cilindro (resistencias). Mientras el material es plastificado y homogenizado, se le transporta hacia delante, a la punta del husillo. La presión generada por el husillo sobre el material fuerza desplaza el sistema motriz, el pistón hidráulico de inyección y del mismo husillo hacia atrás, dejando una reserva de material plastificado en la parte delantera del husillo. A este paso se le conoce como dosificación o carga del cilindro. El husillo sigue girando hasta que se acciona un switch límite que retiene la rotación. Este switch es ajustable y su posición determina la cantidad de material que queda delante del husillo.
El husillo al correrse hacia atrás fuerza la salida del aceite del pistón hidráulico de inyección. Esta salida de aceite puede ser directa al tanque o deposito por medio de una válvula para generar una cierta presión en el material que está siendo plastificado y homogenizado por el husillo. A esta presión se le conoce como contrapresión. Al finalizar la dosificación, se retrocede el husillo ligeramente para descompresionar el material y evitar que fluya hacia fuera de la boquilla cuando la unidad de inyección se separe del molde. A esto se le conoce con el nombre de descompresión y es controlado generalmente por un regulador de tiempo.
Los cilindros hidráulicos de inyección empujan el husillo hacia delante, utilizándolo como pistón al inyectar el material en las cavidades del molde, con una presión y velocidad de inyección, después de la inyección, la presión es mantenida un cierto tiempo, a esta se le conoce con el nombre de presión de sostenimiento y normalmente es menor a la presión de inyección. Existe una válvula en la punta del husillo para que el material no fluya hacia atras en la inyección.Esta válvula se abre al dosificar y se cierra al inyectar, mientras el material se enfría, se vuelve más viscoso y solidifica hasta que el punto en la presión de sostenimiento no tiene efecto alguno.
El calor de la pieza transmitido al molde durante el enfriamiento es disipado por un refrigerante, normalmente agua, que corre a través de los orificios hechos en el molde (circuitos ó canales de refrigeración). El tiempo de cierre necesario para enfriar la pieza se ajusta en un regulador de tiempo, Cuando este termina se abre el molde, un mecanismo de expulsión separa el artículo del molde y la máquina se encuentra lista para iniciar el próximo ciclo.
Ahora os dejo con un vídeo del proceso de fabricación por inyección:

MICROSCOPIO DE HAZ DE ELECTRONES O DE EFECTO TÚNEL

Se trata de una maquina capaz de revelar la estructura atómica de las partículas.Las técnicas aplicadas se conocen como "de barrido de túnel" y están relacionadas con la mecánica cuántica.Consiste en atrapar a los electrones que escapan en ese efecto túnel,logrando una imagen de la estrucutra atómica de la materia con una alta resolución, en la que cada átomo se distingue de otro.Una vez realizado esto se escanea la superficie del objeto, y haciendo un mapa de la distancia entre varios puntos se genera una imagen en tres dimensiones.También han sido utilizados para producir cambios en la composición molecular de las sustancias.Es un instrumento fundamental en la nanotecnología y la nanociencia.Fue inventado por Binning y Rohrer en 1981, quienes fueron galardonados con el Premio Nobel en 1986 debido a este descubrimiento.
Un microscopio de este tipo contiene una punta de exploración, un piezoeléctrico de altura controlada,escáner x-y,control sistema de aislamiento de vibraciones y una computadora.

La resolución de la imagen viene dada por el radio de curvatura de la punta exploradora,a veces, poseen dos puntas al final y esto produce imágenes de doble punta, que contribuyen al efecto túnel.Para ello ha sido esencial la obtención de puntas afiladas y útiles.Actualmente, nanotubos de carbono han sido utilizados para esto.En ocasiones las puntas son de tungsteno,platino-iridio o de oro.Se utilizan sistemas de resortes o resosrtes de gas para mantener al microscopio libre de vibraciones, a veces, se implantan mecanismos para reducir las corrientes parásitas.Después del escaneo, se obtienen los datos a través de una computadora.La computadora también se usa para mejorar la imagen con ayuda de un procesamiento digital de imágenes.